Concepto
NC (Control Numérico)
NC es una tecnología que utiliza señales digitales para controlar automáticamente objetos (como el movimiento de la máquina herramienta y su proceso de trabajo), conocido como control numérico.
Tecnología NC
La tecnología NC se refiere a la tecnología de control automático que utiliza números, letras y símbolos para programar un determinado proceso de trabajo.
Sistema NC
El sistema NC se refiere al sistema integrado orgánico de módulos de software y hardware que realizan las funciones de la tecnología NC. Es el portador de la tecnología NC.
Sistema CNC (Sistema de control numérico por computadora)
El sistema CNC (Control Numérico por Computadora) se refiere al sistema de control numérico con la computadora como núcleo.
Máquinas CNC
La máquina CNC se refiere a una máquina herramienta que utiliza tecnología de control numérico computarizado para controlar el proceso de mecanizado, o una máquina herramienta equipada con un sistema de control numérico computarizado.
Definición de NC
El control numérico es la forma completa de control numérico para máquinas herramienta. El control numérico (NC) permite que un operador se comunique con las máquinas herramienta a través de números y símbolos.
Definición CNC
CNC es el nombre abreviado de Control Numérico Computacional, que es una tecnología automática de control de máquinas herramienta para completar el mecanizado automatizado con software CAD/CAM en el proceso de fabricación moderno. Las nuevas máquinas herramienta con CNC han permitido a la industria producir de manera consistente piezas con precisiones inimaginables hace solo unos años. La misma pieza se puede reproducir con el mismo grado de precisión cualquier número de veces si el programa se ha preparado correctamente y la computadora se ha programado correctamente. Los comandos operativos de código G que controlan la máquina herramienta se ejecutan automáticamente con alta velocidad, precisión, eficiencia y repetibilidad.
Mecanizado CNC Es un proceso de fabricación computarizado, la máquina está conectada a una computadora, la computadora le indicará dónde moverse. Primero, el operador debe crear la trayectoria de la herramienta, el operador utiliza un programa de software para dibujar las formas y crear la trayectoria de la herramienta que seguirá la máquina.
El uso cada vez mayor en la industria ha creado la necesidad de personal con conocimientos y capacidad para preparar los programas que guían a las máquinas herramienta para producir piezas con la forma y precisión requeridas. Con esto en mente, los autores han preparado este libro de texto para desmitificar el CNC, para ponerlo en una secuencia lógica y expresarlo en un lenguaje sencillo que todos puedan entender. La preparación de un programa se explica en un procedimiento lógico paso a paso, con ejemplos prácticos para guiar al usuario.
Componente
La tecnología CNC consta de 3 partes: marco de la cama, sistema y tecnología periférica.
El kit de bastidor se compone principalmente de piezas básicas como cama, columna, riel guía, mesa de trabajo y otras piezas de soporte como portaherramientas y almacén de herramientas.
El sistema de control numérico está compuesto por un equipo de entrada/salida, un dispositivo de control numérico computarizado, un controlador lógico programable (PLC), un dispositivo de servoaccionamiento del husillo, un dispositivo de servoaccionamiento de avance y un dispositivo de medición. Entre ellos, el dispositivo es el núcleo del sistema de control numérico.
La tecnología periférica incluye principalmente tecnología de herramientas (sistema de herramientas), tecnología de programación y tecnología de gestión.
Glosario
CNC:Control numérico por computadora.
G-Code:Un lenguaje de máquina herramienta de control numérico (NC) universal que especifica los puntos del eje a los que se moverá la máquina.
CAD:Diseño asistido por computadora.
FAO:Fabricación asistida por computadora.
Cuadricula: El movimiento mínimo o avance del husillo. El husillo se mueve automáticamente a la siguiente posición de la cuadrícula cuando el botón se activa o desactiva en modo continuo o por pasos.
PLT (HPGL): Lenguaje estándar para imprimir dibujos lineales basados en vectores, compatible con archivos CAD.
Trayectoria: Ruta codificada y definida por el usuario que sigue la herramienta de corte para mecanizar la pieza de trabajo. Una trayectoria de herramienta de “bolsillo” corta la superficie de la pieza de trabajo; una trayectoria de herramienta de “perfil” o “contorno” corta completamente para separar la forma de la pieza de trabajo.
Bajar:Distancia en el eje Z que la herramienta de corte se sumerge en el material.
Paso sobre:Distancia máxima en el eje X o Y que la herramienta de corte tocará con el material sin cortar.
Motores paso a paso: Un motor de CC que se mueve en pasos discretos al recibir señales o "pulsos" en una secuencia particular, lo que da como resultado un posicionamiento y un control de velocidad muy precisos.
Eje de velocidad:Velocidad de rotación de la herramienta de corte (RPM).
Corte Convencional:La cuchilla gira en sentido contrario al de avance. Produce un mínimo de vibraciones, pero puede provocar desgarros en determinadas maderas.
Método sustractivo:La broca elimina material para crear formas. (Lo opuesto al método aditivo).
Tasa de alimentación:Velocidad a la que la herramienta de corte se mueve a través de la pieza de trabajo.
Posición inicial (máquina cero):Punto cero designado por la máquina, determinado por interruptores de límite físicos. (No identifica el origen real del trabajo al procesar una pieza de trabajo).
Corte de escalada: La cuchilla gira en la dirección de avance. El corte ascendente evita el desgarro, pero puede provocar marcas de vibración con una broca de estrías rectas; una broca de estrías en espiral reducirá la vibración.
Origen del trabajo (Trabajo cero): El punto cero designado por el usuario para la pieza de trabajo, desde el cual el cabezal realizará todos sus cortes. Los ejes X, Y y Z se establecen en cero.
LCD:Pantalla de cristal líquido (utilizada en el controlador).
U disco:Dispositivo de almacenamiento de datos externo que se inserta en una interfaz USB.
Caracteristicas
Alta Precisión
Las máquinas CNC son productos mecatrónicos altamente integrados, que se componen de maquinaria de precisión y sistemas de control automático. Tienen una alta precisión de posicionamiento y precisión de posicionamiento repetitivo. El sistema de transmisión y la estructura tienen alta rigidez y estabilidad para reducir los errores. Por lo tanto, la máquina de control numérico computarizado tiene una mayor precisión de mecanizado, especialmente la consistencia de la fabricación de piezas en el mismo lote, y la calidad del producto es estable, la tasa de aprobación es alta, lo que es incomparable con las máquinas herramienta comunes.
Alta eficiencia
Las máquinas CNC pueden utilizar una mayor cantidad de corte, lo que ahorra efectivamente tiempo de procesamiento. También tienen cambio automático de velocidad, cambio automático de herramienta y otras funciones de operación automática, que acortan en gran medida el tiempo auxiliar, y una vez que se forma un proceso de procesamiento estable, no hay necesidad de realizar inspecciones y mediciones entre procesos. Por lo tanto, la productividad del mecanizado de control numérico computarizado es 3-4 veces mayor que la de las máquinas herramienta comunes, o incluso más.
Alta adaptabilidad
Las máquinas CNC realizan el procesamiento automático según el programa de las piezas procesadas. Cuando el objeto de mecanizado cambia, siempre que se cambie el programa, no es necesario utilizar equipos de procesamiento especiales, como patrones y plantillas. Esto es útil para acortar el ciclo de preparación de la producción y promover la sustitución del producto.
Alta maquinabilidad
Algunas piezas mecánicas formadas por curvas complejas y superficies curvas son difíciles de procesar o incluso imposibles de completar con técnicas convencionales y operaciones manuales, y pueden realizarse fácilmente mediante máquinas CNC utilizando un enlace de ejes de múltiples coordenadas.
Alto Valor Económico
Los centros de mecanizado CNC utilizan principalmente la concentración de procesos y una máquina es multipropósito. En el caso de una sola sujeción, se pueden procesar la mayoría de las piezas. Pueden reemplazar varias máquinas herramienta comunes. Esto no solo puede reducir los errores de sujeción, ahorrar tiempo auxiliar entre el transporte, la medición y la sujeción entre procesos, sino que también reduce los tipos de máquinas herramienta, ahorra espacio y brinda mayores beneficios económicos.
Pros y Contras
Ventajas
Seguridad
El operador de la máquina CNC está separado de forma segura de todas las piezas afiladas por una estructura de protección especial. Puede ver lo que ocurre en la máquina a través del cristal, pero no necesita acercarse a la fresadora ni al husillo. El operador tampoco tiene que tocar el refrigerante. Dependiendo del material, algunos líquidos pueden ser nocivos para la piel humana.
Ahorre costos laborales
Hoy en día, las máquinas herramienta convencionales requieren una atención constante, lo que significa que cada trabajador solo puede trabajar en una máquina. Cuando llegó la era del CNC, las cosas cambiaron drásticamente. La mayoría de las piezas tardan al menos 30 minutos en procesarse cada vez que se instalan. Pero las máquinas de control numérico por computadora lo hacen cortando las piezas ellas mismas. No es necesario tocar nada. La herramienta se mueve automáticamente y el operador simplemente comprueba si hay errores en el programa o en los ajustes. Dicho esto, los operadores de CNC se dan cuenta de que tienen mucho tiempo libre. Este tiempo se puede utilizar para otras máquinas. Así que un operador, muchas máquinas herramienta. Esto significa que se puede ahorrar mano de obra.
Error de configuración mínima
Las máquinas herramienta tradicionales dependen de la habilidad del operador con las herramientas de medición, y los buenos trabajadores pueden garantizar que las piezas se ensamblen con alta precisión. Muchos sistemas CNC utilizan sondas de medición de coordenadas especializadas. Por lo general, se montan en el husillo como una herramienta y se toca la pieza fija con una sonda para determinar su posición. Luego, se determina el punto cero del sistema de coordenadas para minimizar el error de configuración.
Excelente monitoreo del estado de la máquina
El operador debe identificar los fallos de mecanizado y las herramientas de corte, y sus decisiones pueden no ser las óptimas. Los modernos centros de mecanizado CNC están repletos de diferentes sensores. Puede controlar el par, la temperatura, la vida útil de la herramienta y otros factores mientras mecaniza su pieza de trabajo. En función de esta información, puede refinar el proceso en tiempo real. Por ejemplo, ve que la temperatura es demasiado alta. Las temperaturas más altas significan desgaste de la herramienta, malas propiedades del metal, etc. Puede reducir el avance o aumentar la presión del refrigerante para solucionarlo. A pesar de lo que muchos dicen, el mecanizado es el método de fabricación más extendido en la actualidad. Todas las industrias utilizan el mecanizado en algún grado.
Precisión estable
¿Qué es más estable que un programa informático probado? El movimiento del instrumento es siempre el mismo porque su precisión depende únicamente de la precisión de los motores paso a paso.
Menos ejecuciones de prueba
El mecanizado tradicional inevitablemente tiene algunas piezas de prueba. El trabajador tiene que acostumbrarse a la tecnología, seguramente se perderá algo al hacer la primera pieza y probar la nueva tecnología. Los sistemas CNC tienen una forma de evitar las pruebas de funcionamiento. Emplean un sistema de visualización que permite al operador ver realmente el inventario después de que todas las herramientas hayan pasado por él.
Fácil mecanizado de superficies complejas
Fabricar superficies complejas con alta precisión es casi imposible con el mecanizado convencional, ya que requiere mucho trabajo físico. Los sistemas CAM pueden formar automáticamente trayectorias de herramientas para cualquier superficie, sin necesidad de realizar ningún esfuerzo. Esta es una de las mayores ventajas de la tecnología de mecanizado CNC moderna.
Datos de corte superiores
El mecanizado a alta velocidad solo es posible gracias a la zona de corte cerrada. A esta velocidad, las virutas se dispersan por todas partes a gran velocidad. Después de las virutas se aplica un spray refrigerante, ya que cuando se trata del mecanizado a alta velocidad, el refrigerante se aplica a alta presión. La operación manual simplemente no es posible cuando la velocidad alcanza las 10000 rpm o más. Con altas velocidades de corte, es importante mantener estable la velocidad de avance y el ancho de la viruta para evitar vibraciones. No puede ser difícil hacerlo manualmente.
Mayor flexibilidad
El método tradicional es el de las fresadoras para ranuras o superficies planas, los tornos para cilindros y conos y las taladradoras para agujeros. El mecanizado CNC puede combinar todo lo anterior en una sola máquina herramienta. Como las trayectorias de las herramientas se pueden programar, se puede replicar cualquier movimiento en cualquier máquina. Así, tenemos centros de fresado que pueden hacer piezas cilíndricas y tornos que pueden fresar ranuras. Todo esto reduce la preparación de la pieza.
Contras
Altos requerimientos técnicos para operadores y personal de mantenimiento de máquinas;
El sistema de control numérico por computadora no es fácil de controlar y no es tan intuitivo como las máquinas herramienta comunes;
El coste de compra de la máquina herramienta es más caro.
Aplicaciones
Desde la perspectiva de la tecnología CNC y las aplicaciones de equipos en el mundo, sus principales áreas de aplicación son las siguientes:
Industria manufacturera
La industria de fabricación de maquinaria es la primera industria en aplicar la tecnología de control numérico computarizado y es responsable de proporcionar equipos avanzados para varias industrias de la economía nacional. Las principales aplicaciones son el desarrollo y fabricación de centros de mecanizado verticales de 5 ejes para equipos militares modernos, centros de mecanizado de 5 ejes, fresadoras de pórtico de 5 ejes a gran escala, líneas de fabricación flexibles para motores, cajas de cambios y cigüeñales en la industria automotriz y centros de mecanizado de alta velocidad, así como robots de soldadura, ensamblaje y pintura, máquinas de soldadura láser de placas y máquinas de corte láser, centros de mecanizado de 5 coordenadas de alta velocidad para mecanizar hélices, motores, generadores y piezas de álabes de turbinas en las industrias de aviación, marina y generación de energía, centros de mecanizado complejos de torneado y fresado de servicio pesado.
Industria de la información
En la industria de la información, desde computadoras hasta redes, comunicaciones móviles, telemetría, control remoto y otros equipos, es necesario adoptar equipos de fabricación basados en tecnología de superprecisión y nanotecnología, como máquinas de unión por cable para la fabricación de chips y máquinas de litografía de obleas. El control de estos equipos necesita utilizar tecnología de control numérico computarizado.
Industria de equipos médicos
En la industria médica, muchos equipos modernos de diagnóstico y tratamiento médico han adoptado tecnología de control numérico, como instrumentos de diagnóstico por TC, máquinas de tratamiento de cuerpo entero y robots quirúrgicos mínimamente invasivos basados en guía visual; se requieren ortodoncia y restauración dental en estomatología.
Equipamiento militar
Muchos equipos militares modernos utilizan tecnología de control de movimiento servo, como el control automático de puntería de la artillería, el control de seguimiento del radar y el control de seguimiento automático de misiles.
Otras Industrias
En la industria ligera, existen máquinas de impresión, maquinaria textil, maquinaria de embalaje y maquinaria para trabajar la madera que utilizan control servo multieje. En la industria de materiales de construcción, existen máquinas de corte por chorro de agua controladas numéricamente por computadora para el mecanizado de piedra, máquinas de grabado de vidrio controladas numéricamente por computadora para el mecanizado de vidrio, máquinas de coser controladas numéricamente por computadora utilizadas para el procesamiento de Simmons y máquinas de bordar controladas numéricamente por computadora utilizadas para el procesamiento de ropa. En la industria del arte, cada vez se producirán más artesanías y obras de arte utilizando máquinas CNC de 5 ejes de alto rendimiento.
La aplicación de la tecnología de control numérico no solo trae cambios revolucionarios a la industria manufacturera tradicional, convirtiendo a la industria manufacturera en un símbolo de la industrialización, sino que también con el desarrollo continuo de la tecnología de control numérico y la expansión de los campos de aplicación, ha jugado un papel cada vez más importante en la economía nacional y el sustento de las personas (por ejemplo, TI y automóvil), la industria ligera, el tratamiento médico, porque la digitalización de los equipos requeridos en estas industrias se ha convertido en una tendencia importante en la fabricación moderna.
Tendencias
Alta velocidad / Alta precisión
La alta velocidad y la precisión son los objetivos eternos del desarrollo de las máquinas herramienta. Con el rápido desarrollo de la ciencia y la tecnología, la velocidad de sustitución de los productos electromecánicos se acelera y los requisitos de precisión y calidad de la superficie del procesamiento de las piezas también son cada vez mayores. Para satisfacer las necesidades de este mercado complejo y cambiante, las máquinas herramienta actuales se están desarrollando en la dirección del corte de alta velocidad, el corte en seco y el corte cuasi seco, y la precisión del mecanizado mejora constantemente. Además, la aplicación de motores lineales, husillos eléctricos, rodamientos de bolas de cerámica, tornillos y tuercas de bolas de alta velocidad, rieles de guía lineal y otros componentes funcionales también ha creado las condiciones para el desarrollo de máquinas herramienta de alta velocidad y precisión. La máquina herramienta de control numérico por computadora adopta un husillo eléctrico, que elimina los eslabones como correas, poleas y engranajes, lo que reduce en gran medida el momento de inercia del accionamiento principal, mejora la velocidad de respuesta dinámica y la precisión de trabajo del husillo, y resuelve por completo el problema de la vibración y el ruido cuando el husillo funciona a alta velocidad. El uso de la estructura de husillo eléctrico puede hacer que la velocidad del husillo alcance más de 10000 r/min. El motor lineal tiene una alta velocidad de accionamiento, buenas características de aceleración y desaceleración, y tiene excelentes características de respuesta y precisión de seguimiento. El uso de un motor lineal como servoaccionamiento elimina el enlace de transmisión intermedio del husillo de bolas, elimina el espacio de transmisión (incluido el juego), la inercia de movimiento es pequeña, la rigidez del sistema es buena y se puede posicionar con precisión a alta velocidad, mejorando así en gran medida la precisión del servo. Debido a su espacio libre cero en todas las direcciones y a una fricción de rodadura muy pequeña, el par de guías de rodadura lineal tiene un desgaste pequeño y una generación de calor insignificante, y tiene una estabilidad térmica muy buena, lo que mejora la precisión de posicionamiento y la repetibilidad de todo el proceso. Mediante la aplicación del motor lineal y el par de guías de rodadura lineal, la velocidad de movimiento rápido de la máquina se puede aumentar de los 10-20 m/min originales a 60-80m/min, o incluso tan alto como 120m/ min.
Alta Confiabilidad
La fiabilidad es un indicador clave de la calidad de las máquinas herramienta controladas numéricamente por ordenador. La clave para que la máquina pueda ofrecer un alto rendimiento, una alta precisión y una alta eficiencia y obtener buenos beneficios depende de su fiabilidad.
Diseño de máquinas CNC con CAD, diseño estructural con modularización
Con la popularización de las aplicaciones informáticas y el desarrollo de la tecnología de software, la tecnología CAD se ha desarrollado ampliamente. El CAD no solo puede reemplazar el tedioso trabajo de dibujo por trabajo manual, sino que, lo que es más importante, puede llevar a cabo la selección del esquema de diseño y el análisis de características estáticas y dinámicas, el cálculo, la predicción y el diseño de optimización de máquinas completas a gran escala, y puede llevar a cabo la simulación dinámica de cada parte de trabajo de todo el equipo. Sobre la base de la modularidad, el modelo geométrico tridimensional y el color realista del producto se pueden ver en la etapa de diseño. El uso de CAD también puede mejorar en gran medida la eficiencia del trabajo y mejorar la tasa de éxito de un solo diseño, acortando así el ciclo de producción de prueba, reduciendo los costos de diseño y mejorando la competitividad del mercado. El diseño modular de los componentes de la máquina herramienta no solo puede reducir el trabajo repetitivo, sino que también responde rápidamente al mercado y acorta los ciclos de desarrollo y diseño del producto.
Composición funcional
El propósito de la composición funcional es mejorar aún más la eficiencia de producción de la máquina herramienta y minimizar el tiempo auxiliar no mecanizado. A través de la composición de funciones, se puede ampliar el rango de uso de la máquina herramienta, se puede mejorar la eficiencia y se puede lograr la versatilidad y la multifuncionalidad de una máquina, es decir, una máquina CNC puede realizar tanto la función de torneado como el proceso de fresado. El rectificado también es posible en las máquinas herramienta. El centro compuesto de torneado y fresado controlado numéricamente por computadora trabajará con los ejes X, Z, C e Y al mismo tiempo. A través del eje C y el eje Y, se puede realizar el fresado plano y el mecanizado de orificios y ranuras descentrados. La máquina también está equipada con un potente soporte de herramienta y un subhusillo. El subhusillo adopta una estructura de husillo eléctrico incorporada, y la sincronización de velocidad de los husillos principal y secundario se puede realizar directamente a través del sistema de control numérico. La pieza de trabajo de la máquina herramienta puede completar todo el procesamiento en una sola sujeción, lo que mejora enormemente la eficiencia.
Inteligente, en red, flexible e integrado
El equipo CNC en el siglo XXI será un sistema con cierta inteligencia. El contenido de inteligencia incluye todos los aspectos del sistema de control numérico: para perseguir la inteligencia en la eficiencia y calidad del mecanizado, como el control adaptativo del proceso de mecanizado, los parámetros del proceso se generan automáticamente; para mejorar el rendimiento de conducción y utilizar la inteligencia en conexión, como el control de avance, el funcionamiento autoadaptativo de los parámetros del motor, la identificación automática de la carga, la selección automática del modelo, el autoajuste, etc.; programación simplificada, inteligencia de operación simplificada, como la programación automática inteligente, la interfaz inteligente, el diagnóstico inteligente, el monitoreo inteligente y otros aspectos para facilitar el diagnóstico y el mantenimiento del sistema. El equipo de control numérico en red es un punto caliente en el desarrollo de máquinas herramienta en los últimos años. La red de equipos CNC satisfará en gran medida las necesidades de las líneas de producción, los sistemas de fabricación y las empresas de fabricación para la integración de la información, y también es la unidad básica para realizar nuevos modelos de fabricación, como la fabricación ágil, las empresas virtuales y la fabricación global. La tendencia de desarrollo de las máquinas de control numérico por computadora hacia sistemas de automatización flexibles es: desde el punto (autónomo, centro de mecanizado y centro de mecanizado compuesto), línea (FMC, FMS, FTL, FML) hasta la superficie (isla de fabricación independiente en taller, FA), cuerpo (CIMS, sistema de fabricación integrado de red distribuida), por otro lado, para enfocarse en la dirección de la aplicación y la economía. La tecnología de automatización flexible es el principal medio para que la industria manufacturera se adapte a las demandas dinámicas del mercado y actualice rápidamente los productos. Su enfoque es mejorar la confiabilidad y la practicidad del sistema como premisa, con el objetivo de una fácil interconexión e integración, y prestar atención al fortalecimiento del desarrollo y la mejora de la tecnología de la unidad. Las máquinas autónomas CNC se están desarrollando en la dirección de alta precisión, alta velocidad y alta flexibilidad. Las máquinas CNC y sus sistemas de fabricación flexibles constituyentes se pueden conectar fácilmente con CAD, CAM, CAPP y MTS, y desarrollar hacia la integración de la información. El sistema de red se desarrolla en la dirección de la apertura, la integración y la inteligencia.
STYLECNC es una marca propia de Maquinaria De Estilo Jinan Co., Ltd. Como empresa líder en fabricación inteligente en China, estamos innovando y desarrollándonos constantemente durante más de 20 años, nuestros esfuerzos nos traen clientes estables nacionales e internacionales, puede encontrar STYLECNC productos en más de 180 países de Europa, África, Medio Oriente, América, Oceanía y el Sudeste Asiático, lo que nos impulsa a ser una marca mundial de máquinas CNC.
Maquinaria De Estilo Jinan Co., Ltd. fue fundada en 2003, es una empresa con tecnología central y derechos de propiedad intelectual independientes, estamos comprometidos con el desarrollo y fabricación de máquinas CNC.
Puede comprobar lo siguiente para determinar si STYLECNC es legítimo:
1. STYLECNC Tiene calificaciones comerciales legales.
2. La información de contacto es visible.
3. STYLECNC tiene una entidad comercial.
4. STYLECNC tiene una ubicación real.
5. No hay quejas en línea sobre STYLECNC.
6. STYLECNC Puede proporcionar contratos comerciales aprobados.
7. STYLECNC Tiene correo electrónico comercial oficial.
8. STYLECNC tiene un registro de sitio web adecuado, el sitio web oficial es profesional.
El corte por láser de acrílico es una de las últimas incorporaciones a nuestro avance tecnológico que permite un proceso de fabricación eficiente de láminas de acrílico y ofrece una precisión incomparable al grabarlas, tallarlas o darles forma. Esta tecnología de alta potencia abrió un mundo de posibilidades creativas.
Pero hoy no vamos a elogiar el corte láser de acrílico por lo que puede hacer. En cambio, en este artículo exploraremos las consideraciones de seguridad de esta tecnología y descubriremos si es tóxica o no. También brindaremos medidas de seguridad y pautas a seguir antes de llevar su proyecto al campo.
Es fundamental comprender las consideraciones de seguridad y seguirlas. Descubramos si el corte por láser de acrílico ha revolucionado las industrias manufactureras y con qué eficacia.
Breve descripción general del corte por láser de acrílico
El corte por láser de acrílico utiliza un haz de láser concentrado de alto voltaje para cortar los materiales. Ofrece una amplia gama de aplicaciones. El haz de láser corta o graba con precisión las láminas de acrílico. Esto es mucho mejor que los métodos tradicionales de fresado o aserrado. La productividad eficiente y la facilidad de uso hacen que el corte por láser de láminas de acrílico sea popular en estos días.
Aprovechando el intenso calor generado por el láser se corta y da forma al material con un acabado suave y bordes limpios. cortador láser Ofrece una precisión superior a la tarea.
Comprender las consideraciones de seguridad y su importancia
Esta nueva tecnología es, sin duda, más beneficiosa que cualquier método de fresado y corte tradicional. Sin embargo, el corte láser de acrílico también conlleva posibles riesgos y peligros de seguridad. Hoy en día, nuestra principal preocupación son las consideraciones de seguridad y la importancia del corte láser de acrílico.
Las consideraciones de seguridad en el corte por láser de acrílico son cruciales. La falta de medidas de seguridad puede provocar diversos peligros, como riesgos para la salud, dificultades de inhalación, lesiones oculares, irritación cutánea, sensibilización, etc.
Para evitar cualquier experiencia no deseada, siga estas reglas y asegúrese de que las funciones de seguridad estén habilitadas.
✔ Una ventilación adecuada es muy importante en el trabajo. El proceso genera humos y gases. La exposición directa a ellos por inhalación puede causar graves problemas de salud en cuestión de días.
✔ Un equipo de protección personal completo puede evitarle muchas enfermedades físicas a largo plazo causadas por trabajar con el rayo láser. Un equipo de protección personal adecuado incluye cartuchos para vapores orgánicos y gafas de seguridad para protegerse contra la inhalación de vapores y posibles daños oculares causados por la radiación láser.
✔ Realice un mantenimiento periódico para maximizar la eficiencia y el rendimiento. Esto también le evitará posibles averías o accidentes en la máquina.
✔ Enfatizar la capacitación y educación de los operadores. Con los conocimientos y la experiencia adecuados, un operador puede proteger la maquinaria y a él mismo de posibles daños.
✔ Practicar y garantizar el cumplimiento normativo dispuesto por las autoridades legales.
En la actualidad, las consideraciones de seguridad tienen gran importancia y trascendencia debido a los posibles incidentes peligrosos. Por lo tanto, STYLECNC recomienda priorizar las medidas de seguridad para lograr la seguridad física y financiera por encima de todo.
Sustancias químicas liberadas durante el corte por láser
El corte por láser utiliza energía eléctrica de alto voltaje para generar calor a alta temperatura. Luego, el haz láser concentrado vaporiza el material siguiendo una trayectoria predeterminada mediante un sistema de software CNC y da forma al artículo en consecuencia.
En todo este proceso de mecanizado se generan algunos productos químicos y subproductos como desechos. Aquí, hemos dado un breve vistazo a los productos químicos que se producen durante el corte láser de acrílico.
Metacrilato de metilo (MMA)
A continuación se detallan las propiedades del metacrilato de metilo y los efectos sobre la salud debidos a la exposición a esta sustancia química.
• El metacrilato de metilo es un líquido incoloro con un olor dulce.
• Se utiliza comúnmente en la producción de plásticos acrílicos, adhesivos, revestimientos y resinas.
• El contacto con la piel puede causar irritación, enrojecimiento y dermatitis en el personal con piel sensible.
• Incluso una exposición breve al MMA concentrado puede causar problemas en las vías respiratorias.
• El MMA también se considera un carcinógeno potencial.
Ahora es necesario conocer y seguir los límites de exposición y las regulaciones en el corte láser de acrílico.
La OSHA y la ACGIH establecieron límites de exposición y pautas para el MMA con el fin de proteger a los trabajadores de diversos efectos sobre la salud. El límite de exposición permisible (PEL) de la OSHA para el MMA es de 100 partes por millón (ppm). El valor límite umbral (TLV) de la ACGIH para el MMA es de 50 ppm como TWA de 8 horas.
Formaldehído
Conocer los riesgos para la salud y la carcinogenicidad del formaldehído sin duda le ayudará a mantenerse en el camino seguro. Es un gas incoloro con un olor característico. Los riesgos para la salud que pueden presentarse son:
• La inhalación del gas puede irritar los ojos. Además, la nariz, la garganta y las vías respiratorias son peligros comunes de exposición.
• La exposición repetida y prolongada al formaldehído es responsable de enfermedades graves como asma y bronquitis, así como reacciones alérgicas.
• La Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC) y el Programa Nacional de Toxicología (NTP) clasificaron el formaldehído como un carcinógeno humano conocido.
Para reducir los riesgos debidos a esta sustancia química, la OSHA y la ACGIH han establecido pautas regulatorias.
El límite de exposición permisible (PEL) de OSHA para el formaldehído es de 0.75 partes por millón (ppm) y el valor límite umbral (TLV) de ACGIH para el formaldehído es de 0.3 ppm como TWA de 8 horas. OSHA también ha establecido un límite de exposición a corto plazo (STEL) de 2 ppm para el formaldehído. Es fundamental conocer las pautas regulatorias para todos los operadores.
Cianuro de Hidrógeno (HCN)
Este es un elemento altamente tóxico que se encuentra durante la producción de materiales con revestimiento y aditivos. Algunos productos acrílicos revestidos pueden producir HCN. Durante el corte de acrílico, la alta temperatura del láser puede producir un producto de descomposición como el cianuro.
Los riesgos para la salud que presenta este elemento químico son elevados, por lo que es imprescindible tomar medidas de seguridad para el corte láser de acrílico.
La inhalación de vapor de cianuro de hidrógeno puede provocar síntomas como dolor de cabeza, mareos, náuseas, vómitos, dificultad para respirar y, en casos graves, pérdida del conocimiento y muerte. Para minimizar las posibilidades de sufrir problemas de salud, asegúrese de seguir los siguientes pasos:
Sistema de ventilación adecuado y equipo de protección personal (EPP), monitorear el desempeño y capacitar a los trabajadores con los conocimientos adecuados.
Riesgos para la salud asociados con los humos acrílicos
No prestar atención a las consideraciones de seguridad y no respetarlas puede causar graves daños físicos. Trabajar durante mucho tiempo con exposición al HCN puede causar la muerte.
Efectos respiratorios
• Irritación y malestar: La exposición a humos y gases y la inhalación de sustancias irritantes como el metacrilato de metilo y el formaldehído pueden causar irritación respiratoria aguda.
• Implicaciones para la salud a largo plazo: la exposición crónica a los humos acrílicos causa enfermedades respiratorias como bronquitis, asma y enfermedad pulmonar obstructiva crónica (EPOC).
Irritación de la piel y los ojos
• Dermatitis de contacto: el contacto con vapores acrílicos puede provocar dermatitis de contacto. Los síntomas de la dermatitis de contacto pueden incluir enrojecimiento, picazón, hinchazón y ampollas en la piel.
• Irritación y daños oculares: La exposición constante a la radiación láser puede provocar irritación y daños oculares.
Precauciones de seguridad para el corte por láser de acrílico
Las precauciones de seguridad son esenciales para reducir la posibilidad de accidentes al cortar acrílicos con láser. Siga las medidas de seguridad y garantice un entorno de trabajo seguro. Algunas medidas de seguridad importantes son:
✔ Asegúrese de que haya una ventilación adecuada en el área de corte para eliminar humos y gases.
✔ Instalar equipo de extracción de humos o ventilación local.
✔ Proporcionar EPP adecuado a los operadores y trabajadores.
✔ Asegúrese de que los trabajadores utilicen respiradores con cartuchos para vapores orgánicos para evitar la inhalación directa de humos y gases.
✔ Utilice gafas de seguridad y guantes protectores durante el trabajo.
✔ Garantizar la inspección rutinaria y los controles de mantenimiento del cortadora de acrílico láser.
✔ Operadores y trabajadores de trenes.
✔ Siga el manual de instrucciones proporcionado por el fabricante.
Cumplimiento normativo y estándares
Se han elaborado normas y directrices pertinentes para el cumplimiento normativo con el fin de garantizar la seguridad de la salud y de los trabajadores que cortan acrílico. Estas normas están establecidas y aprobadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), el Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) y la Organización Internacional de Normalización (ISO).
Las regulaciones de OSHA son:
⇲ Norma de comunicación de peligros (HCS).
⇲ Norma de protección respiratoria.
⇲ Equipo de Protección Individual (EPP).
⇲ Norma de ventilación.
NIOSH también presenta un par de pautas estándar para los trabajadores que trabajan con acrílico cortado con láser para la exposición tanto al metacrilato de metilo como al formaldehído.
También existen algunas normas ISO que debemos seguir.
Mejores prácticas para operaciones de corte por láser seguras
Para garantizar una operación de corte por láser más segura, los operadores y propietarios deben seguir todas las consideraciones y normas de seguridad de las que hablamos. A continuación, se ofrecen algunas tácticas para garantizar la salud y la seguridad de los trabajadores.
Formación y educación para operadores
Proporcione una capacitación integral a sus trabajadores para el corte láser de acrílico, que incluya la configuración, el apagado y el funcionamiento. Asegúrese de que estén capacitados para responder ante emergencias.
Mantenimiento regular de equipos
Realice inspecciones de rutina de las máquinas y los parámetros. Revise las piezas y los componentes, como las fuentes láser, los sistemas ópticos, los sistemas de refrigeración y los dispositivos de seguridad, para identificar y solucionar cualquier signo de desgaste, daño o mal funcionamiento.
Monitoreo y pruebas de la calidad del aire
Realice controles de ventilación periódicos e instale equipos esenciales para asegurarse de que el entorno y la calidad del aire sean respirables.
Puede encontrar máquinas fresadoras CNC (fresadoras CNC para madera, máquinas para tallar piedra, máquinas CNC para metal, 3D Enrutadores CNC, enrutadores CNC de 3 ejes, enrutadores CNC de 4 ejes y enrutadores CNC de 5 ejes), máquinas láser CNC (máquinas de marcado láser, máquinas de grabado láser, máquinas de corte láser, máquinas de limpieza láser y máquinas de soldadura láser), fresadoras CNC, máquinas de corte por plasma CNC, centros de mecanizado CNC, tornos de madera CNC, máquinas de corte digital, máquinas de enchapado de cantos automáticos, repuestos CNC y otras máquinas CNC de STYLECNC En más de 180 países de Europa, África, Medio Oriente, América, Oceanía y el Sudeste Asiático, podemos comunicarnos con nuestros clientes para organizar una visita para usted.
Debido a la complejidad de la máquina herramienta, el ciclo de fabricación es diferente y el tiempo de envío también es diferente para diferentes ubicaciones.
1. Para fresadoras y enrutadores CNC de 3 ejes con especificaciones estándar, generalmente de 7 a 15 días.
2. Para fresadoras y enrutadores CNC de 4 ejes con especificaciones estándar, generalmente de 20 a 30 días.
3. Para máquinas CNC de 5 ejes de alta gama, modelos OEM o no estándar, generalmente 60 días.
4. Para grabadores láser, cortadores láser, máquinas de marcado láser, máquinas de limpieza láser y máquinas de soldadura láser, generalmente de 5 a 10 días.
5. Para máquinas de corte por láser de alta potencia, normalmente entre 30 y 50 días.
6. Para tornos de madera CNC, normalmente entre 7 y 10 días.
7. Para kits de mesa y cortador de plasma CNC, generalmente de 7 a 10 días.
Hay muchos aspectos que tener en cuenta antes de comprar una máquina CNC. Debe decidir qué tipo de máquina CNC desea, qué características debe tener y cómo va a pagarla. Los métodos de pago que se indican a continuación son los que aceptamos.
Transferencia telegrafica
TT (Transferencia Telegráfica) es el método de pago mediante transferencia electrónica de fondos de una cuenta bancaria a otra.
Las transferencias telegráficas también se conocen como transferencias télex, abreviadas TT. También pueden referirse a otros tipos de transferencias. La abreviatura de pago, como suele ser el caso, se utiliza para agilizar las conversaciones en circunstancias profesionales. La transferencia telegráfica es una transacción rápida. Por lo general, la transferencia telegráfica se completa en un plazo de 2 a 4 días hábiles, según el origen y el destino de la transferencia, así como los requisitos de cambio de moneda.
cheque electrónico
Tarjeta De Crédito
Se admiten pagos con tarjetas de crédito Visa o Mastercard.
Todas las máquinas CNC se pueden enviar a todo el mundo por mar, por aire o por logística exprés internacional a través de DHL, FEDEX, UPS. Le invitamos a obtener una cotización gratuita completando el formulario con su nombre, correo electrónico, dirección detallada, producto y requisitos. En breve nos comunicaremos con usted con toda la información, incluido el método de envío más adecuado (rápido, seguro, discreto) y el flete.
En primer lugar, una máquina CNC debe estar bien embalada en una caja de madera libre de fumigación. Por lo general, enviamos la máquina CNC por barco, a veces, según los requisitos del cliente, también podemos enviarla por avión o tren. Cuando la máquina CNC llegue a su puerto marítimo o destino, puede recogerla con el conocimiento de embarque que le ofrecemos. También podemos organizar el envío a su domicilio por parte de un agente de carga.
Si está buscando una máquina CNC nueva o usada en el mercado actual, esta lista explora los sencillos pasos que debe seguir un comprador para adquirir una máquina CNC. Comencemos.
Paso 1. Consultar: le recomendaremos las máquinas CNC más adecuadas para usted después de estar informados de sus necesidades.
Paso 2. Cotización: Le proporcionaremos nuestra cotización detallada de acuerdo con nuestras máquinas consultadas con la mejor calidad y precio.
Paso 3. Evaluación del proceso: Ambas partes evalúan y discuten cuidadosamente todos los detalles del pedido para excluir cualquier malentendido.
Paso 4. Realizar el pedido: Si no tienes dudas, te enviaremos la PI (Factura Proforma) y luego firmaremos un contrato de venta.
Paso 5. Producción: Organizaremos la producción tan pronto como recibamos su contrato de venta firmado y el depósito. Las últimas novedades sobre la producción se actualizarán y se informarán al comprador durante la producción.
Paso 6. Inspección: Todo el proceso de producción se someterá a una inspección periódica y un estricto control de calidad. Se probará toda la máquina para garantizar su correcto funcionamiento antes de salir de la fábrica.
Paso 7. Entrega: Organizaremos la entrega según los términos del contrato después de la confirmación por parte del comprador.
Paso 8. Despacho de aduana: Suministraremos y entregaremos todos los documentos de envío necesarios al comprador y garantizaremos un despacho de aduana sin problemas.
Paso 9. Soporte y servicio: Ofreceremos soporte técnico profesional y servicio por teléfono, correo electrónico, Skype, WhatsApp las horas del día.
Normalmente construimos máquinas CNC según diseños estándar, sin embargo en algunos casos podemos proporcionar servicios personalizados como los que se enumeran a continuación.
1. Los tamaños de las mesas pueden ser más grandes o más pequeños según sus necesidades específicas de mecanizado CNC.
2. Su logotipo se puede colocar en la máquina, independientemente de si es un usuario final o un distribuidor.
3. La apariencia y el color de la máquina son opcionales según su preferencia personal.
4. Se pueden diseñar especificaciones de máquinas individuales de manera orientada al cliente.
El grabado láser de metales se ha vuelto cada vez más accesible incluso para los fabricantes con un presupuesto limitado. Si bien los láseres de diodo están en desventaja relativa en comparación con los láseres de diodo, láseres de fibra Cuando se trata de potencia, son muy capaces de realizar grabados impresionantes por sí mismos.
Desde la elección del láser de diodo adecuado hasta la comprensión de los posibles desafíos que uno puede enfrentar, este artículo le mostrará cómo implementar las mejores prácticas para ayudarlo a superarlos. Al final de este artículo, tendrá una idea de lo que necesita para tener confianza en el grabado láser en metal, haciendo diseños nítidos y detallados que resistan el paso del tiempo. Ahora, entremos en materia y comencemos a liberar el potencial de los láseres de diodo para sus proyectos de grabado en metal.
¿Se puede grabar metal con un láser de diodo?
Es posible grabar metal con un láser de diodo, pero es necesario conocer las capacidades y limitaciones del láser. A diferencia de los láseres de fibra diseñados específicamente para metal, los láseres de diodo son menos potentes y pueden tener dificultades con metales duros o grabados profundos. Sin embargo, con la configuración y los materiales adecuados, pueden lograr marcas detalladas y grabados a nivel de superficie en metales más blandos, como el aluminio o superficies revestidas. El uso de técnicas como el tratamiento previo del metal con aerosoles o pinturas para marcar puede mejorar significativamente los resultados del grabado.
Los láseres de diodo son herramientas flexibles que suelen preferirse debido a su naturaleza asequible y adaptable. En los casos en los que ha funcionado bien con materiales no metálicos, la tecnología láser avanzada ahora permite a los usuarios intentar grabar con metal de manera efectiva. Con paciencia y los ajustes adecuados, los láseres de diodo podrán proporcionar soluciones económicas adecuadas para aficionados y proyectos a pequeña escala que requieran grabado de metal.
¿Cómo grabar metal con láser con diodo láser?
Si bien la idea de grabar metal con un láser de diodo puede parecer desafiante, de hecho es bastante factible si se tiene en cuenta la configuración y el enfoque adecuados. Los láseres de diodo, que no son tan potentes como los láseres de fibra industriales, brindan una alternativa asequible y una solución versátil para realizar proyectos pequeños. Aquí se presenta una guía paso a paso para lograr resultados precisos y profesionales al grabar metal con un láser de diodo.
Elija el metal y la preparación adecuados
No todos los metales son aptos para el grabado láser de diodo. Los metales más blandos, como el aluminio o los metales revestidos, ofrecen los mejores resultados. Para mejorar la calidad del grabado, aplique un aerosol o pasta para marcado láser sobre la superficie. Estos revestimientos reaccionan con el láser y crean una marca duradera y de alto contraste. Asegúrese de que la superficie metálica esté limpia y libre de polvo o grasa antes de aplicar el aerosol.
Optimizar la configuración del láser
La configuración adecuada del láser es fundamental para un grabado eficaz. Ajuste la potencia, la velocidad y el enfoque del láser de diodo para que coincidan con el material. Las velocidades más bajas con configuraciones de potencia más altas funcionan mejor para grabar metal. Realice grabados de prueba en piezas de descarte para ajustar la configuración antes de comenzar su proyecto final.
Enfoque el láser con precisión
Un enfoque preciso garantiza una mejor concentración de energía en la superficie metálica. Ajuste el cabezal láser al h8 óptimo, tal como se especifica en el manual de su máquina. Muchos láseres de diodo vienen con lentes de enfoque ajustables o funciones de enfoque automático para simplificar este proceso.
Utilice múltiples pasadas para obtener marcas más profundas
Los láseres de diodo suelen requerir varias pasadas para crear grabados visibles en el metal. En lugar de aumentar la potencia excesivamente, utilice varias pasadas a potencia moderada para evitar dañar el láser o el material. Controle el progreso entre pasadas para lograr la profundidad deseada.
Trabajar en un área ventilada
El grabado de metales puede producir vapores, especialmente cuando se utilizan aerosoles para marcar. Asegúrese de que su espacio de trabajo esté bien ventilado o utilice un sistema de extracción de aire. Es fundamental utilizar gafas de seguridad y guantes para protegerse durante el proceso.
Acabado posterior al grabado
Después de grabar, se debe limpiar la superficie metálica de cualquier residuo o resto de spray. Utilice un paño suave o una solución de limpieza suave para mejorar el aspecto del grabado. Esto hará que los grabados sean más prominentes y agradables a la vista.
¿Cómo elegir el láser de diodo adecuado para el grabado de metales?
Elegir el láser de diodo adecuado es fundamental para realizar un grabado de metal de alta calidad. Existen distintos modelos con distintas características que hacen que sea necesario tomar decisiones informadas en términos de eficiencia, precisión y durabilidad de los proyectos. Aquí encontrará una guía sobre cómo elegir el láser de diodo perfecto para el grabado de metal.
Considere la potencia y la longitud de onda del láser
La potencia del láser de diodo determina la capacidad de grabar en metal de manera efectiva. La potencia mínima o máxima que debe tener un láser para grabar en metal debe ser de al menos 5 vatios. La longitud de onda también es importante; los láseres de aproximadamente 450 nm se utilizan normalmente para el grabado láser de diodo y ofrecen un rendimiento bastante confiable en superficies metálicas, especialmente con aerosoles de marcado.
Evaluar la compatibilidad con el grabado en metal
No todos los láseres de diodo están diseñados para grabar en metal. Asegúrese de que el modelo de su láser admita el grabado en superficies metálicas o, al menos, que pueda utilizarse con aerosoles o revestimientos para marcado láser que mejoren el rendimiento. Busque reseñas de usuarios y especificaciones de los fabricantes para garantizar la compatibilidad.
Ajuste de enfoque y precisión
Un láser de diodo con un mecanismo de enfoque ajustable es esencial para grabar metal con precisión. El enfoque preciso garantiza una entrega óptima de energía a la superficie, lo que da como resultado grabados más limpios y detallados. Busque funciones como el ajuste de enfoque manual o automático para mayor comodidad.
Software e interfaz de usuario
El software que acompaña al láser de diodo debe ser fácil de usar y compatible con sus necesidades de diseño. Busque máquinas que admitan formatos populares como SVG, DXF o PNG y verifique si el software incluye opciones para ajustar la velocidad, la potencia y la resolución del grabado.
Calidad de construcción y características de seguridad
La durabilidad es fundamental a la hora de elegir un láser de diodo. Opte por modelos con estructuras robustas y funciones de seguridad como escudos protectores, botones de parada de emergencia y sistemas de refrigeración fiables. Estas características garantizan tanto la longevidad como un funcionamiento seguro.
Materiales compatibles con el grabado de metales con láser de diodo
Los láseres de diodo pueden considerarse todoterrenos, pero en muchos aspectos la posibilidad de grabar metales depende de las propiedades del material y de la aplicación de aerosoles o revestimientos para marcado láser. Veamos con qué metales se puede trabajar y qué se puede esperar de sus grabados.
1. Acero inoxidable: Los láseres de diodo pueden grabar acero inoxidable de manera eficaz cuando se utilizan con un spray de marcado. Esto crea marcas de alto contraste que son duraderas e ideales para fines industriales o artísticos.
2. Aluminio: El aluminio anodizado responde bien a los láseres de diodo y produce grabados claros y nítidos sin necesidad de recubrimientos adicionales. En el caso del aluminio en bruto, un spray de marcado mejora los resultados del grabado.
3. Latón: El latón se puede grabar con un láser de diodo y con la ayuda de aerosoles de marcado. El proceso resalta los detalles finos, lo que lo hace adecuado para aplicaciones decorativas o de marca.
4. Cobre:La alta reflectividad del cobre hace que sea difícil de grabar, pero un láser de diodo de alta potencia puede funcionar bien junto con aerosoles o recubrimientos de marcado.
5. Titanio:Los láseres de diodo graban sobre titanio, lo que produce diseños o textos muy detallados y se utilizan a menudo en joyas personalizadas o en el etiquetado de dispositivos médicos.
6. Tela Impermeable Metales:Los metales lacados o recubiertos de polvo se graban muy fácilmente con láseres de diodo porque el barniz se quema y el material base queda a la vista.
7. Metales Blandos:Los láseres de diodo pueden realizar grabados en metales como zinc y estaño, aunque los resultados pueden variar según el grosor y la reflectividad.
Desafíos comunes en el grabado de metales con láser de diodo y cómo superarlos
El grabado de metales con un láser de diodo es un proceso apasionante, pero conlleva desafíos que pueden afectar la calidad de su trabajo. Si comprende y aborda estos problemas, podrá lograr resultados más precisos y profesionales.
Potencia láser insuficiente
Los láseres de diodo son similares a láseres ultravioleta, por lo general tienen menor potencia en comparación con la fibra o láseres de CO₂, lo que puede limitar su capacidad para grabar metales directamente. Esto suele dar como resultado grabados poco profundos o tenues. Para solucionar este problema, puede utilizar aerosoles o pastas de marcado para mejorar el efecto del grabado. Alternativamente, elegir un láser de diodo de mayor potencia puede mejorar los resultados para metales más duros.
Contraste deficiente en el grabado
Conseguir grabados visibles en metal puede ser complicado, especialmente con aleaciones o acabados que no interactúan bien con el láser. Los ajustes de potencia o velocidad inadecuados suelen dar lugar a grabados desiguales o apagados. El tratamiento previo de la superficie metálica con agentes de marcado o el uso de metales revestidos puede mejorar significativamente el contraste. Las pruebas periódicas en piezas de descarte también son fundamentales para ajustar los ajustes.
Sobrecalentamiento del material
El calor generado durante el grabado puede deformar los metales más delgados o decolorar las superficies. Esto es especialmente problemático en el caso de diseños delicados o muy detallados. El uso de configuraciones de potencia más bajas y velocidades más lentas ayuda a controlar la acumulación de calor. Además, garantizar una ventilación o refrigeración adecuadas durante el grabado puede evitar efectos de calor no deseados.
Superficies reflectantes que interfieren con el láser
Los metales muy reflectantes, como el aluminio pulido o el latón, pueden dispersar el haz láser, lo que genera resultados inconsistentes. Aplicar un revestimiento antirreflectante a la superficie antes del grabado ayuda a mejorar la absorción y reduce la dispersión del haz. Ajustar el ángulo del láser también puede minimizar los problemas de reflexión.
Resultados inconsistentes entre materiales
Los distintos metales reaccionan de forma única a los láseres de diodo, lo que da como resultado una calidad de grabado variable. Experimentar con configuraciones individuales para cada material y mantener un registro de los parámetros óptimos garantiza resultados consistentes. La práctica y las pruebas periódicas son fundamentales para dominar diversos materiales.
Consejos de mantenimiento para láseres de diodo utilizados en el grabado de metales
Un mantenimiento adecuado contribuirá en gran medida a garantizar un rendimiento a largo plazo y grabados de metal de calidad con su láser de diodo. Un mantenimiento regular evitará reparaciones costosas, mejorará los resultados y prolongará la vida útil de su sistema láser.
• Limpieza de lentes y espejos:Puede acumularse mucho polvo y residuos en las lentes y los espejos, lo que afecta el enfoque y la potencia del láser. Limpie suavemente todas estas piezas con un paño suave y sin pelusa con una solución de limpieza adecuada para lograr un buen rendimiento.
• Verifique el sistema de enfriamiento:Existe un sistema de refrigeración que evita el sobrecalentamiento del láser. Verifique el nivel del refrigerante y cambie el líquido para su correcto funcionamiento.
• Engrasar piezas móviles:Con el paso del tiempo, las piezas móviles utilizadas, como rieles y motores, pueden desgastarse, lo que genera riesgo de atascamiento o desalineación. Aplique la grasa recomendada en estas piezas para que funcionen sin problemas mecánicos.
• Inspeccionar el cableado y las conexiones:La causa principal de esto puede ser cables sueltos o dañados que pueden generar inconsistencias en el rendimiento o incluso riesgos de seguridad. Revise periódicamente el cableado y las conexiones para detectar desgaste y asegúrese de que todo esté conectado de forma segura.
• Monitoreo de potencia y calibración del láser:La potencia del láser puede degradarse con el tiempo y el uso, lo que hace que el grabado sea menos efectivo. Verifique periódicamente la potencia de salida y vuelva a calibrar el láser para mantener una calidad de grabado constante.
• Actualización de software:Las versiones antiguas del software contribuyen a la ineficiencia y, en ocasiones, a la incompatibilidad. Mantenga siempre actualizado el software de su láser de diodo para aprovechar las nuevas funciones y las correcciones de errores.
• Limpiar la superficie de trabajo:Una superficie de trabajo limpia garantiza que se evite cualquier posibilidad de interferencia de los restos. Retire todas las virutas metálicas, el polvo o los residuos para que la zona de grabado quede fresca y lista para trabajar con precisión.
Nota: Si no puede encontrar su respuesta en las preguntas frecuentes anteriores, haga una nueva pregunta en el formulario a continuación.
Haz tu pregunta
Hacer preguntas es esencial en el mecanizado CNC para fomentar la comprensión y estimular la exploración, lo que permite a las personas obtener conocimientos más profundos y cuestionar suposiciones, lo que en última instancia facilita el aprendizaje y la innovación.